工程随笔：AGV 工厂物流自动化改造，切忌用机器人复刻原有搬运流程

这段时间做离散制造产线数字化升级，AGV 自动搬运一直是车间物流自动化的热门选项。很多项目立项的时候，大家的注意力都放在对比机器人参数、压采购成本，默认 AGV 替换人工之后，物料配送滞后、人车混行、物料磕碰这些老问题就能解决。但几个项目落地复盘之后，说实话有点感慨，不少系统上线之后，多机拥堵、调度失效，供料改善达不到预期，回本周期远超计划。我之前也这么想，直到一次调试连续卡壳，才慢慢意识到，直接让机器人复刻人工流程，本身就是一个误区。

传统人工转运模式，依靠叉车、周转小车完成原料出库、工位补给、半成品跨工序转运、成品入库。人车混行的安全隐患一直存在，人工配送节奏波动很大，经常出现线边堆料或者工位断料，错送物料的情况时有发生。有些改造方案图省事，通道布局、上下料点位、周转料具完全沿用老方案，AGV 沿着工人原先的路线跑。这么做，原来物流流程里的瓶颈会原样保留，机器人固定的行驶避让逻辑，甚至会加剧路口拥堵，改造目标根本达不到。

现场实施的时候，背负式、牵引式、顶升式各类 AGV 都接触过，搭配不同导航方案，适配性差别挺大。磁条